生物發酵罐，主要是工業上用來進行微生物發酵的裝置，也是用來進行微生物培養的容器。按照發酵物料性質不同，可分為固體發酵罐和液體發酵罐兩大類型。發酵罐主體采用高級不銹鋼材質制作而成，通過罐內攪拌裝置使物料混合均勻，該設備采用內循環方式，用攪拌槳分散打碎泡沫，溶氧速度高，混合效果好，促進物料進行發酵反應，可實現在位高溫滅菌，保障物料不受污染，符合國家GMP衛生標準，廣泛應用于食品、醫藥、化工等行業。
生物發酵罐結構構成：
該設備主要由罐體、夾套、攪拌系統三大系統構成，另設夾套或盤管、傳動裝置、軸封裝置、保溫介質、支撐、發酵專用取樣放料閥、冷卻液進出口、溫度傳感器接口、PH自動控制系統、壓力傳感器、空氣呼吸器、CIP接口等組件。
生物發酵罐罐體一般采用SUS304/SUS316L高級不銹鋼材質，內筒壁采用機械拋光或電解鏡面拋光，外筒壁采用304全焊接結構保溫，外表面采用鏡面或亞光處理；筒體對外連接口采用衛生快開接頭，安全衛生無死角，符合國家GMP衛生標準。
生物發酵罐在線控制系統采用彩色液晶觸摸屏+PLC全自動控制，可在線檢測并控制發酵過程相關參數。控制系統包括滅菌界面、參數設定與矯正、數據曲線圖、數據報表、發酵批次號設定、在線動畫、報警裝置等，可連接上位機、電腦和打印機，實現遠程監控及數據存儲與打印。
另外，還配有溫度控制裝置、測溫孔、CIP自動旋轉噴洗球、消泡器、擋板、空氣分布器、溫度傳感器、視鏡射燈、液位計等設備，便于人工操作，簡單可靠。
生物發酵罐結構特征：
1、生物發酵罐罐體材質均采用高級不銹鋼材質，內外表面均采用拋光處理，拋光精度Ra0.4,可防止物料粘壁，且易清洗；
2、攪拌系統采用三層六平葉發酵專用標準槳，無級調速，可實現發酵攪拌過程全自動控制；
3、生物發酵罐采用在位高溫蒸汽滅菌，滅菌過程可實現自動控制，滅菌溫度精確；可通過活性炭、玻璃纖維等過濾介質進行定期滅菌，滅菌效果好；
4、瑞士梅特勒PH電極及屏蔽導線，范圍在2~12PH，控制精度為±0.02PH；
5、自動檢測泡沫，可添加消泡劑，靈敏度為100~10000；空氣流量控制可采用轉子流量計手動調節，范圍為0~5000L/min；
6、補料系統可通過蠕動泵自動流加，范圍為0~5L/min,控制精度±2%；接種方式可靠，有火焰接種及差壓接種等多種接種形式可供選擇。
生物發酵罐技術參數：
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型號/規格 |
100L |
200L |
500L |
1000L |
2000L |
5000L |
|
罐體直徑mm |
400 |
500 |
700 |
900 |
1200 |
1500 |
|
罐體高度mm |
2000 |
2400 |
2600 |
2900 |
3800 |
4500 |
|
罐內壓力mpa |
0.2 |
|
夾套壓力mpa |
0.3 |
|
攪拌轉速r/min |
100-400 |
|
電機功率kw |
0.55 |
0.75 |
1.1 |
1.5 |
2.2 |
5.5 |
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加熱冷卻方式 |
外夾套/盤管與內蛇管相結合 |
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攪拌方式 |
轉軸式機械攪拌/轉筒脈沖振動攪拌 |
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滅菌方式 |
在位高溫蒸汽滅菌 |
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控制方式 |
PLC全自動控制系統自動控制 |
生物發酵罐質量標準：
設計、制造、監檢、檢驗執行：
1、《中華人民共和國特種設備安全法》
2、SFDA 《藥品生產質量管理規范》
3、TSG21—2016《固定式壓力容器安全技術監察規程》
4、GB150—2011《壓力容器》
5、NB/T47015—2011《壓力容器焊接規程》
6、NB/T47013—2015《承壓設備無損檢測》
7、HG/T20584—2011《鋼制化工容器制造技術要求》
生物發酵罐的分類：
生物發酵罐最基礎的分類可分為機械攪拌生物發酵罐和非機械攪拌生物發酵罐；按照微生物的生長代謝需要,分為好氧型和厭氧型生物發酵灌。用于厭氧發酵(如生產酒精、溶劑)的發酵罐結構簡單，用于好氧發酵(如生產抗生素、氨基酸、有機酸、維生素等)的發酵罐結構較復雜，常用的有機械攪拌式發酵罐、鼓泡式發酵罐和氣升式發酵罐。
生物發酵罐的維護保養：
1、如進氣管與出水管接頭漏氣，當旋緊接頭不解決問題時，應添加或更換填料；
2、壓力表與安全閥應定期檢查，如有故障要及時調換或修理；
3、清洗發酵罐 時，請用軟毛刷進行刷洗，不要用硬器刮擦，以免損傷發酵罐表面；
4、配套儀表應每年校驗一次，以確保正常使用；
5、電器、儀表、傳感器等電氣設備嚴禁直接與水、汽接觸，防止受潮；
6、設備停止使用時，應及時清洗干凈，排盡發酵罐及各管道中的余水；松開發酵罐罐蓋及手孔螺絲，防止密封圈產生永久變形；
7、操作平臺、恒溫水箱等碳鋼設備應定期(一年一次)刷油漆，防止銹蝕；
8、經常檢查減速器油位，如潤滑油不夠，需及時增加；
9、定期更換減速器潤滑油，以延長其使用壽命；
10、如果生物發酵罐暫時不用，則需對其進行空消，并排盡罐內及各管道內的余水，保證罐內潔凈。
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